Compañía: SECTOR INDUSTRIAL.

 

Caso práctico:

Compañía del sector del material eléctrico en pleno proceso de expansión internacional, con una estrategia basada en el servicio al cliente, que requería seguir creciendo sin incrementar sus necesidades en capital circulante. El Director General nos contrató para ayudarle en la de nición de un nuevo plan estratégico para afrontar con garantías este crecimiento.

 

Análisis:

Se realizó un análisis interno detallado sobre la situación de la compañía.
Se detectó que el despliegue del plan estratégico definido con la operativa implantada y con la que estaba trabajando la compañía, supondría una inversión en capital circulante que amenazaba con colapsar el crecimiento del grupo empresarial.
El diagnóstico detallado incluyó las áreas de: I+D, plani  cación, compras y aprovisionamientos, fabricación, logística interna y externa y distribución. Se analizó en profundidad la red de proveedores y su gestión, la gestión y organización de las plantas productivas, el proceso de desarrollo de producto y la red de distribución.
Se identificó que resultaba prioritario llevar a término una profunda reorganización interna, donde el pilar principal debía ser la reestructuración integral de toda la cadena de suministro de la compañía.

 

Proyecto:

Se definió un plan de reingeniería de la cadena de suministro que contemplaba siete proyectos diferentes, y que se extenderían durante un periodo de 18 meses:

  1. Establecer de las políticas de servicio al cliente.
  2. Reducción de los plazos de entrega de los proveedores, con intervención en sus operaciones.
  3. Incremento de la flexibilidad productiva, reduciendo el tamaño de los lotes productivos.
  4. Planificación de la producción y fiabilización de los plazos de entrega a clientes.
  5. Mejora del rendimiento de las líneas productivas; incremento global de la productividad.
  6. Gestión de los aprovisionamientos, fiabilización de entregas y optimización de las necesidades de stock de componentes.
  7. Logística de componentes y optimización del flujo de materiales.

 

Resultados:

  • Se redujo el scrap en un 58%, que conllevó un incremento de la productividad de un 35%.
  • Se estandarizaron los tiempos de cambio de líneas, consiguiendo una mejora en el cumplimiento de la planificación.

 

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